鋁壓鑄模是社會（huì）當前階段應用較為廣泛的模具，因為生產周期長、投資高與製造精度高等，所以其造價相對較（jiào）高，對於（yú）鋁壓模（mó）具的使用壽命有較高的要求。
然而，因為材料、機械加工與使用等（děng）一係列各種實質因素的影響，經常導致模具過早失效從而發生報廢現象（xiàng），導（dǎo）致極大的浪費後果。鋁壓鑄模具製造經過對模具的選材、設（shè）計、製造與使用等各個方麵，進行分析影響鋁壓模（mó）具使用壽命的主要因素與相關的注意（yì）事項。
一.鋁壓鑄模具的材料分析
模具材料對於模具壽命的作用體現於模具材料的選取是否合適，材質是否合理與使用是否正確這三個具體方麵。當進行（háng）開模頂件時，型腔表麵上（shàng）會（huì）承受著較大（dà）的壓應力（lì）。發生數千次的壓鑄之後，模具表麵將會出（chū）現龜裂等各種缺陷。
二.鋁壓鑄模具的壽命影響因素（sù）
（1）結構設計
在（zài）模具設計手冊中，有分析到鋁壓鑄模設計的相關注意事項，應當（dāng）強（qiáng）調的為模具結構設（shè）計（jì），需要盡量防止尖銳的圓角與過（guò）大（dà）的截麵變化。尖銳的圓角導致的應力集中能夠（gòu）達到平均（jun1）應力的10倍。同（tóng）時，需（xū）要注意因為結構設計不合理導致後續（xù）熱處理發生變形開裂（liè）現象。
為了能夠防止熱處理（lǐ）變形（xíng）和開裂現象，截麵尺寸應當保證均勻形狀與對稱簡單的標準，盲（máng）孔盡量形成通孔的狀況，在必要的情況下能（néng）夠（gòu）開工藝孔。
（2）機加工
不（bú）合適的機加工容易導致（zhì）應力集中，當（dāng）光潔度不（bú）足與機加工（gōng）缺（quē）乏完全均勻地消除軋製鍛造所構成的脫（tuō）碳層（céng），都可能會使得（dé）材料發生早期失效。
同（tóng）時，在加（jiā）工模（mó）具的具體過程中，較厚的模板不可以（yǐ）使用疊加的方法來保（bǎo）證其相應的厚度。在加工冷卻（què）水道過程中，兩麵加工過程中應當注重保持同心度。若頭部發生拐角現象（xiàng），而且不能夠相互同心，然而在實際的（de）使用過程中，相連的拐角處就會發生開裂。
（3）磨削和電火花加工
磨削加工容易使（shǐ）得金屬表麵出現局部過熱現象，形（xíng）成高的表麵殘餘應力和組（zǔ）織變化等（děng）方麵，可能會促使磨削裂紋的產生。
同時，原始（shǐ）組織發（fā）生預處理不當的情況時，碳化（huà）物偏析、晶粒（lì）粗大與回火不充分等方麵都會導致磨削裂紋。所以，在保證材質的狀況下，應當注意選取合適（shì）的冷卻液控製磨削加工冷卻。
電火花加工可以在發生淬火回火後（hòu）的模具表麵產生淬火馬氏體的白（bái）亮淬硬層，其（qí）相應的厚度是由加工過程中電流強度與頻率所決定的。
（4）熱處（chù）理
熱處理（lǐ）不當是引（yǐn）起模具發生早（zǎo）期失效（xiào）的主要原因（yīn）。熱處理的變形現象主要是由熱應力與組織應力導致產生的。如果應力超過屈服強度時，材料則會發生塑性變形，如果當應力超過強度極限時，則會導致零件淬裂。鋁壓鑄模具在具體的熱處理時，應當要重視以下幾個（gè）方麵：
①鍛件在沒有冷卻到室溫（wēn）時（shí），應當要實行球化退火；
②進行粗加工後與（yǔ）精加工過程之前，應當增加調質處理（lǐ）；
③進行淬火過程時，應當注意鋼的加（jiā）熱溫（wēn）度與保溫（wēn）時間以（yǐ）防止奧氏體粗（cū）化；
④進行熱處理過（guò）程時，應當（dāng）注意型腔表（biǎo）麵的脫碳和增（zēng）碳；
⑤進行氮化過程時，應當注意氮化（huà）表麵（miàn）不允許存在油汙（wū）。
⑥進行兩道熱處理工序過程之間（jiān），當上一道溫度下降到手能夠觸摸（mō）時，則可以進行下道；
⑦使用靜態淬火法、鹽爐淬火與專用夾具淬火等各種方式，從而減少熱處理變形。
⑧跟蹤采用先進熱處理設備與（yǔ）工藝，能夠提升模具表麵光潔（jié）度，有利於控製熱處理變形。
（5）生產操作
當鋁壓鑄模具確定壓（yā）射速度時，相應的速度不可以太高，速度過（guò）高會導致模具發生腐蝕、型腔與型芯（xīn）上（shàng）出現沉積（jī）物增多的結果，然而，過低則會容（róng）易使得鑄件發生缺陷，所以，對於鋁壓（yā）鑄模最低壓射速度應當為18m/s，相應的最大壓射速度（dù）不應當大於53m/s，平均的壓射速度（dù）應當為43m/s。
模具（jù）在具體使用過程當中，應當嚴格控製鑄造工藝（yì）流程。在工藝（yì）允（yǔn）許範（fàn）圍之內，應當（dāng）降（jiàng）低鋁液的澆鑄溫度與壓射速度，有利於提升模具預熱溫度。
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